Control de emisiones
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Dadas las dificultades a la hora de obtener resultados aumentando los ingresos, las empresas están recurriendo cada vez más en una reducción de los costes. En consecuencia, reducir el consumo de energía se ha convertido en el objetivo de muchas empresas.
 
En sectores como el del cemento, la fabricación de tableros de partículas o la incineración, entre otros, la demanda de energía existente es principalmente en forma de calor. Por ello, muchas empresas están adaptando sus calderas y calentadores de aceite térmico para funcionar con biomasa en vez de con petróleo o carbón, a fin de reducir los costes y ser más respetuosas con el medio ambiente. Sin embargo, todavía gran parte del calor generado se sigue perdiendo a lo largo del proceso de fabricación.
En la industria del cemento, la mayoría de las plantas enfrían de forma intencionada el caudal de escape de la torre de precalentamiento de 400 a 120 ºC, de forma que pueda limpiarse en filtros de manga, disipando todo el calor en la atmósfera.
 
En la industria de tableros de partículas, muchas plantas utilizan generadores adicionales de diésel o gas natural para calentar los secadores rotativos, a pesar de disponer de más de la cantidad de energía necesaria en las calderas de biomasa para producir el vapor o el calor para toda la planta. La elevada concentración de cenizas volátiles en el caudal de gas caliente producidas por la caldera de biomasa no permite devolverlo al proceso. 
 
En las incineradoras de residuos urbanos, las cenizas en el gas de humo suelen capturarse en un separador previo como un multiciclón (MC) antes de ir al economizador, seguidas por una inyección de reactivo para neutralizar los efluentes gaseosos y, por último, un filtro de manga para cumplir con las normativas sobre emisiones antes de llegar a la chimenea. El coste de la eliminación de las cenizas peligrosas capturadas en el filtro de manga es cerca de cuatro veces superior al de la eliminación de las cenizas capturadas en el MC debido a la inyección de reactivo.
 
El principal obstáculo para mejorar la eficiencia energética de estos procesos reside generalmente en cómo limpiar de forma efectiva los gases a alta temperatura sin pérdidas térmicas, de forma que puedan redistribuirse a un sistema de recuperación de calor, como una caldera de recuperación, o directamente devolverse al proceso.
 
Las necesidades de los clientes incluyen un sistema de captación de alta eficiencia para reducir las partículas a un nivel en el que el aire pueda utilizarse para fines de recuperación energética y sea lo bastante robusto como para funcionar a altas temperaturas con bajos costes operativos y de mantenimiento.
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